| 可調噴嘴減溫器 1 可調噴嘴減溫器 范圍 本標準規(guī)定了減溫減壓裝置的型號編制方法及性能、技術、檢查與驗收、標 志、油漆和包裝等方面的要求，并給出了訂貨要求的指南。 本標準適用于工作介質為蒸汽的減溫減壓裝置、減溫裝置和減壓裝置（以下 簡稱為“裝置”），進口蒸汽的參數(shù)如下： ——工作壓力不大于26Mpa并且工作溫度不大于540℃； ——工作壓力不大于6Mpa并且工作溫度不大于570℃。 2 可調噴嘴減溫器規(guī)范性引用文件 下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其 隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的版本。凡是不注日期的引用文件，其版本適用于本標準。 GB713—1997 鍋爐用鋼板（neq ISO 5832-4：1996） GB/T912—1998 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋薄鋼板及鋼帶 GB/T983—1995 不銹鋼焊條（neq ANSI/AWS A5.4：1992） GB3087—1999 低中壓鍋爐用無縫鋼管（neq ISO 9329-1：1989） GB/T3323—1987 鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級 GB/T3274—1988 碳素結構鋼和低合金結構鋼熱軋厚鋼板及鋼帶（neq ROCT14637：1979） GB/T5117—1995 碳鋼焊條（eqv ANSI/AWS A5.1：1991） GB/T5118—1995 低合金鋼焊條（neq ANSI/AWS A5.5:1981） GB5310—1995 高壓鍋爐用無縫鋼管（neq ASTM A335:1990） GB/T9222—1988 水管鍋爐受壓元件強度計算 GB/T10868 電站減溫減壓閥技術條件 GB/T10869電站調節(jié)閥技術條件 GB/T14957—1994 熔化焊用鋼絲 JB/T1613—1993 鍋爐受壓元件焊接技術條件 JB/T1614—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭力學性能試驗方法 JB/T2636—1994 鍋爐受壓元件焊接接頭金相和斷口檢驗方法 JB/T3375—2002 鍋爐用材料入廠檢驗規(guī)則 JB/T3595 電站閥門 一般要求 JB4730—1994 壓力容器無損檢測 JB/T5263 電站閥門鑄鋼件技術要求 JB/T9624 電站安全閥技術條件 JB/T9625—1999 鍋爐管道附件承壓鑄鋼件技術條件 JB/T9626—1999 鍋爐鍛件技術條件 JB/T6323—2002 3 可調噴嘴減溫器 訂貨要求 為便于用戶訂貨，附錄A中表A.1給出了供參考的基本訂貨要求。 4 可調噴嘴減溫器 型號 裝置的型號表示方法如下： 注1：對于減溫裝置和減壓裝置，其代號則分別用W和Y表示。 注2：型號中有關的壓力值，均保留一位小數(shù)。 5 可調噴嘴減溫器 性能要求 5.1 總則 裝置在設計參數(shù)的工況下運行并經現(xiàn)場正確安裝調試，其出口蒸汽流量q、額定出口蒸汽溫度t2、額定出口蒸汽壓力p2、噪聲水平等使用性能應分別符合并達到本標準5.2～5.5所規(guī)定的要求。 5.2 出口蒸汽流量q 減溫減壓裝置出口蒸汽滿州里變化范圍為0.3q～q，特殊需要者可由供需雙方協(xié)商。 5.3 額定出口蒸汽溫度t2 5.3.1額定出口蒸汽溫度必須在飽和溫度以上（含飽和溫度）。 5.3.2額定出口蒸汽溫度的念頭范圍小值為額定出口蒸汽溫度t2±5℃。 5.4 額定出口蒸汽壓力p2 額定出口蒸汽壓力的念頭范圍是： a） 當額定出口蒸汽壓力小于0.98Mpa時，為p2±0.04Mpa； b） 當額定出口蒸汽壓力不大于3.8Mpa時，為p2±0.006Mpa； c） 當額定出口蒸汽壓力大于3.8Mpa時，為p2±0.15Mpa。 5.5 噪聲 裝置正常運行時，在減溫減壓閥（減壓閥）出口中心線同一水平面下游1m并距管壁1m處測其噪聲，總體噪聲水平應不大于85dB（A）。買方若有特殊要求，可由買賣雙方協(xié)商解決。 6 可調噴嘴減溫器技術要求 6.1 一般要求 JB/T6323—2002 6.1.1 裝置的設計制造除應符合本章規(guī)定外,還應符合圖樣要求。 6.1.2 與裝置配套的控制裝置應能滿足裝置的正常運行。 6.1.3 減溫減壓閥（減壓閥）應符合GB/T10868的規(guī)定。 6.1.4 調節(jié)閥應符合GB/T10869的規(guī)定。 6.1.5 安全閥應符合《蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》及JB/T9624的規(guī)定 6.1.6 閘閥、截止閥、止回閥、節(jié)流閥等閥門應符合JB/T3595的規(guī)定。 6.1.7 裝置中的蒸汽管道、混合管道以及管件應按GB/T9222—1988進行強度計算。 6.2 材料 6.2.1 節(jié)流孔板及卷制的蒸汽管道和混合管道用鋼板應符合GB713—1997的規(guī)定。 6.2.2 蒸汽管道和混合航空航天工業(yè)部內零件所用的薄鋼板應符合GB912—1989的規(guī)定；所用的熱軋厚鋼板應符合GB3274—1988的規(guī)定。 6.2.3 蒸汽管道和混合管道用無縫鋼管，其承受的介質參數(shù)為低中壓時應符合GB3087—1999的規(guī)定；其承受的介質參數(shù)為高壓時應符合GB5310—1995的規(guī)定。 6.2.4 鑄鋼件材料應符合JB/T5263和JB/T9625—1999的規(guī)定。 6.2.5 鍛件材料應符合JB/T9626—1999的規(guī)定。 6.2.6 焊接用材料不銹鋼焊條應符合GB/T983—1995的規(guī)定；碳鋼焊條應符合GB/T5117—1995的規(guī)定；低合金鋼焊條應符合GB/T5118—1995的規(guī)定；焊接用鋼絲應符合GB/T14957—1994的規(guī)定。 6.2.7 材料代用應滿足強度和結構上的要求，且需經該產品的設計部門同意。 6.3 焊接和補焊 6.3.1 裝置的管道和管道元件（以下簡稱受壓件）的焊接應由持有相應類別的“鍋爐壓力容器焊工合格證”的人員擔任。 6.3.2 焊接和焊接返修應符合JB/T1613—1993的規(guī)定，施焊前應按《蒸汽鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》進行焊接工藝評定。焊縫的外觀檢查和無損檢測按本標準7.2和7.3的規(guī)定。 6.3.3 焊縫返修時應按原焊縫的質量要求進行外觀檢查和無損檢測，同一位置上的返修不得超過三次，超過二次的需經制造單位總技術負責人批準。 6.3.4 鑄鋼件的補焊應符合JB/T3595的規(guī)定。 7 可調噴嘴減溫器檢查與驗收 7.1 材料驗收 裝置中受壓件所使用的材料（包括焊材）應按JB/T3375—2002規(guī)定進行入廠驗收。 7.2 外觀檢查 7.2.1 焊縫外形尺寸應符合圖樣和工藝文件要求,焊縫高度不低于母材表面,焊縫與母材應圓滑過渡。 7.2.2 焊接及其熱影響區(qū)表面應無裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔。 7.2.3 裝置主要受壓件的縱縫和環(huán)縫應無咬邊，其他焊縫的咬邊深度應不大于0.5mm，咬邊總長度不大于焊縫長度的20%且不大于40mm。 7.2.4 配套閥門的外觀質量除應符合圖樣要求外，還應符合JB/T3595的規(guī)定。裝置配套的各類（有或無執(zhí)行機構）閥門均應進行可操作性試驗檢查，要求運行靈活，傳動輕便、平穩(wěn)，無任何卡阻現(xiàn)象，行程開關和過轉矩保護的所有機件動作可靠準確。 JB/T6323—2002 7.3 無損檢測 7.3.1 各類焊縫的無損檢測應由持相應種類和技術等級的“鍋爐壓力容器無損檢測人員資格證書”的人員承擔。 7.3.2 各類焊縫的無損檢測要求和評定標準按表1規(guī)定。 7.3.3 按比例進行射線和超聲波檢測的焊縫，如發(fā)現(xiàn)缺陷時，應在缺陷延伸方向補充檢測，補充檢測比例按該條焊縫長度的10%，補充檢測后如仍有懷疑，則應進行99%。 7.4 力學性能試驗 7.4.1 主要受壓件的對接焊縫的力學性能試驗的要求應符合JB/T1613—1993的規(guī)定。 7.4.2 主要受壓件的對接焊縫的力學性能試驗的方法應符合JUB/T1614—1994的規(guī)定。 7.5 金相檢驗 7.5.1 焊縫金相檢驗的要求應符合JB/T1613—1993的規(guī)定。 表1 各類焊縫的無損檢測要求和評定標準 | 焊縫類別 | 檢測方法和檢查數(shù)量 | 評定標準 | | 主要受壓件的縱焊縫 | 每條焊縫99%射線檢測， 加至少25%超聲波檢測 | 射線檢測：GB/T3323—1987；照片質量不低于AB級，焊縫質量不低于Ⅱ級。 超聲波檢測：JB4730—1994； 焊縫質量不低于Ⅰ級， 磁粉檢測：JB4730—1994； 不允許任何裂紋和成排氣孔，磁痕顯示不超過Ⅱ級 | | 主要受壓件的環(huán)焊縫 | 直徑大于159mm或壁厚不小于20mm | 每條焊縫99%射線檢測或超聲波檢測 | | 直徑不大于159mm | 每條焊縫至少25%射線檢測或超聲波檢測，也可按不少于環(huán)縫總數(shù)的25%進行抽查 | | 管接頭角焊縫（對蒸汽壓力不小于3.82Mpa或溫度不小于450℃處） | 按小少于連接焊縫總數(shù)的10%進行磁粉檢測抽查 | 7.5.2 焊縫金相檢驗的方法應符合JB/T2636—1995的規(guī)定。 7.6 水壓試驗 7.6.1 裝置受壓件的水壓試驗應在無損檢測和熱處理后進行，試驗壓力按額定出口蒸汽壓力P2、額定出口蒸汽溫度t2取JB/T3595相應壓力—溫度等級表在200℃時高允許工作壓力的1.5倍，保壓時間至少5min，要求無滲漏及結構損傷。水壓試驗合格后應將水放盡，并根據(jù)材料和結構特點采取防腐蝕措施。 7.6.2 配套閥門的殼體強度試驗要求無滲漏和結構損傷，試驗壓力和持續(xù)時間按JB/T3595的規(guī)定。 7.6.3 有啟閉密封要求的安全閥，須經整定壓力試驗和密封壓力試驗檢查，試驗規(guī)范要求按JB/T9624的規(guī)定。 7.6.4 有滲漏量要求的減溫減壓閥（減壓閥）、調節(jié)閥可分別按GB/T10868、GB/T10869規(guī)定的滲漏量等級進行密封滲漏量試驗。 7.7 形式試驗 7.7.1 型式試驗的項目按本標準5.2～5.5。 7.7.2 在進口蒸汽壓力小于9.8Mpa和大于等于9.8Mpa的兩個壓力系列中，設計結構相同的裝置，均至少應在裝置使用現(xiàn)場進行一次型式鑒定的性能測試，并達到本標準5.2～5.5規(guī)定的性能要求（流量應達到設計要求）。 JB/T6323—2002 7.7.3 裝置型式試驗應有國家認可的檢測機構參加。 7.8 質量記錄 制造單位應按圖樣和本標準規(guī)定進行檢查和驗收，并將主要檢查項目填入質量證明書中。 8 可調噴嘴減溫器 標志、油漆和包裝 8.1 標志 經檢查合格的裝置在蒸汽管道的明顯位置裝訂銘牌標志。銘牌標志中至少包括下列內容：型號、設計參數(shù)、制造單位名稱、產品編號、檢驗工號和制造日期。 8.2 油漆 8.2.1 裝置蒸汽管道、接管等非加工表面涂防銹底漆，外露加工面涂防銹防腐油脂（黃油、工業(yè)用凡士林或中性潤滑油）。 8.2.2 裝置面漆顏色由制造單位確定或按訂貨要求。 8.3 包裝 8.3.1 精密電器、控制儀表、配套閥門等均單個或集中裝于木箱，并采取有效的防震防濕措施。 8.3.2 包裝材料、尺寸和數(shù)量由制造單位或訂貨要求確定。 8.3.3 裝置中管道端部和法蘭應用木蓋或塑料蓋堵住。 8.3.4 出廠文件應包括： a） 總圖（包括規(guī)格，技術特性，進、出口連接尺寸和支座位置）。 b） 裝置技術參數(shù)。 c） 裝置質量說明書，包括： 1） 主要受壓件的材料牌號、化學成分、力學性能報告； 2） 產品焊接試件力學性能試驗報告； 3） 無損檢測報告； 4） 水壓試驗報告； 5） 外觀及幾何尺寸試驗報告； d） 裝置合格證（包括型號、設計參數(shù)、制造單位名稱、產品編號、檢驗工號和制造日期）。 e） 閥門、控制系統(tǒng)等合格證。 f） 裝置使用說明書。 JB/T6323—2002 附 錄 A （資料性附錄） 訂貨要求 表A.1 基本訂貨要求 | 裝置的型號 | | | 裝置的名稱 | | 數(shù)量（套） | | | 出口蒸汽流量q t/h | | 變化范圍 | | | 進口蒸汽壓力q1 MPa | | 變化范圍 | | | 進口蒸汽溫度t1 ℃ | | 變化范圍 | | | 額定出口蒸汽壓力q2 MPa | | 偏差范圍 | | | 額定出口蒸汽溫度t2 ℃ | | 偏差范圍 | | | 減溫水壓力Pb MPa | | 變化范圍 | | | 減溫水溫度tb ℃ | | 變化范圍 | | | 噪聲 dB（A） | | 裝置布置方式及結構形式 | 臥式□ | 立式□ | | 進口配管尺寸 | 法蘭： | 出口配管尺寸 | 法蘭： | 減溫水 子配管尺寸 | | | 連接： | 焊接： | | 進口配管材質 | | 出口配管材質 | | | 控制方式 | 電動控制□ 氣動控制□ 液動控制□ | | 要求提供的文件 | | | 必要的安裝調試服務 | | | 其他 | | | 執(zhí)行標準 | JB/T6323—2002《減溫減壓裝置》 | | 特殊要求 | | | 注：未特別注明者，壓力值均為表壓。 | 訂貨須知： 一、①可調噴嘴減溫器產品名稱與型號②口徑③是否帶附件以便我們的為您正確選型④使用壓力⑤使用介質的溫度。
二、若已經由設計單位選定公司的可調噴嘴減溫器型號，請可調噴嘴減溫器型號直接向我司銷售部訂購。 | 
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